本セミナーは、Webセミナープラットフォーム「Deliveru」を使って、当日ライブ配信します。
※講師の講演部分に関しましては、後日見逃し配信を予定しています。

7月8日(金)午前10時で締め切らせていただきます。

セミナー紹介

現在、多くの製品は複雑な機能を保有しており、さまざまな過去からの設計アイデアが詰め込まれています。ただでさえ複雑な製品である上に、さらに顧客ニーズに対応するために新たな機能を追加するため、設計の難易度は一層高くなっています。

こうした状況の中、多くの問題が噴出しています。大規模リコールに代表される通り、過去に経験してこなかったたくさんの品質不具合が発生しているのです。理由は簡単です。過去からの設計ノウハウを活用できておらず、変更してはいけない部分を変えてしまっているからです。また、設定した目標品質に根拠があいまいな状態で設計をスタートしてしまい、変更に変更を重ねて、逆に品質が劣化してしまっているのです。

設計担当者に原因があるように思うかもしれませんが、そうではありません。実は、設計の仕組みやシステムの問題です。そもそも、設計担当者が過去からのノウハウを全て仕様書や図面から理解し、根拠のある目標品質を設定しながら、正しい流用元を選択・設計変更することに無理があります。

過去からの設計ノウハウをしっかりとまとめた上で活用できるようにする。加えて、単にノウハウをまとめるだけではなく、そのノウハウを凝縮したモジュールや標準を準備し、活用が可能なプロセスを構築する必要があります。そして、その標準プロセスにのっとって設計する際に、マネージャーは正しく根拠のある目標品質を設定し、ポイントを押さえたマネジメント行う。これにより、多くの品質不具合を減少させることが可能となります。

本講座では、過去からの設計ノウハウをまとめた上で、活用するためのモジュールや標準を構築し、正しく目標品質を設定し、その目標を達成可能なプロセスを指導していきます。これにより、設計効率を最大化(手戻りを最小化)させ、品質不具合を最小化することが可能になります。具体的には、①「設計ノウハウ書の作り方」、②「モジュラー設計の進め方」、③「設計書と品質機能展開(QFD)」、④「設計マネジメント」の全4回の講座に集約しました。この4回の講座の受講により、最新の設計手法を取得し、設計効率を向上させる方法を学ぶことができます。

第1回:技術の喪失を防ぐ トヨタ流「設計ノウハウ書」の作り方
製造業は、顧客ニーズを満足させる基本機能を持ち、その機能を実現させるための「設計(技術)ノウハウ」を蓄積しています。この「設計ノウハウ」を基に、企業は競合他社に対して優位に立つノウハウを生み出し、製品の新たな付加価値とします。そして、この付加価値を支える技術を新たに「設計ノウハウ」として積み上げ、企業は競争力をより一層高めていくのです。その設計ノウハウの抽出の仕方やまとめ方を伝授します。

第2回:開発効率を高める トヨタ流「モジュラー設計」の進め方
過去の図面を流用することで、製品設計のスピードは一から構造を検討して図面を作成するよりも大幅に速くなります。一方で、過去の製品に品質不具合やクレームが含まれた状態で流用してしまう可能性もあります。こうした状態を防ぐために、製番や過去のモデルを流用して設計するのではなく、設計ノウハウを凝縮したモジュールや標準をあらかじめ準備し、モジュールや標準を元に設計を進めていく考え方や手法を伝授していきます。

第3回:製品企画書から始めるトヨタ流「設計書と品質機能展開」の進め方
製品企画書や要求仕様書を技術部門にインプットし、設計がスタートしていきますが、あくまでも製品の概要や製品全体の機能(自動車であれば、走る・曲がる・止まる)、性能を示してあるだけのインプットでは、設計が思うようにすすまず、多くの手戻りが発生してしまいがちです。製品に必要な詳細な機能や性能を抽出し、根拠がある目標値を設定しなければ、設計途中で多くの仕様変更が発生してしまいます。設計を進めていく上での目標値の設定の方法、またその設計を具体的にどのように進めるのかの方針を設定しなければなりません。根拠のある目標品質を設定し、具体的な設計を進めていく上での設計方針の立案方法を伝授していきます。

第4回:設計効率を最大化する トヨタ流「設計マネジメント」の考え方
やり直しによって多くの設計工数を浪費してしまう──。多くの企業がこうした課題に悩んでいます。原因は、流用元の選択や設計変更の選定を設計担当者に任せてしまい、設計がある程度進んでから「流用元がBの方が良かった」「ここの部分も追加で変えないと」などと多くの指摘が入ることです。これではせっかく流用元を標準化し、設計ノウハウをまとめたとしても、設計効率が向上しません。仕事のやり方がいつまでたっても変わらないからです。今の設計効率を悪化させている流用設計から脱却し、手戻りの少ない設計プロセスの構築とマネジメント手法の確立が必須となります。その手法を「E-BOM」と「変化点管理」「DRBFM」を使用し、設計効率を最大化するプロセスの考え方を伝授します。

受講効果

設計(技術)ノウハウの蓄積方法を体系的に学び、活用方法を理解できます。

設計ノウハウを凝縮したモジュールや標準の正しい構築の仕方を習得できます。

設計の初期段階に検討するべき「E-BOM」の在り方を習得できます。

製品企画・営業と設計を繋ぐ「設計書」と「QFD」の品質ツールの具体的な使い方を学習することができます。

設計マネジメントにおける「変化点管理」と「DRBFM」の正しい使い方、マネジメントのポイントを学べます。


■視聴にあたって
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開催概要

セミナー名 トヨタ流「勝ち残る設計」実践講座(全4回セット)
日時 【第1回】2022年7月8日(金)
【第2回】2022年8月5日(金)
【第3回】2022年9月2日(金)
【第4回】2022年10月7日(金)
 各回 10:00~17:00
会場 オンライン開催
Webセミナープラットフォーム「Deliveru」で配信するセミナーです
受講料

198,000円(税込み)
全4回セット ※セット申込締切:2022年7月8日(金)

※各回ごとのお申し込みも可能です。

定員 60名
※最少開催人数(15名)に満たない場合は、開催を中止させていただくことがあります。
主催 日経クロステック 日経ものづくり

講師紹介

中山 聡史(なかやま さとし)
A&Mコンサルト 取締役専務、経営コンサルタント

中山 聡史(なかやま さとし)<span class="fontSizeS">氏</span>

関西大学機械システム工学科卒。トヨタ自動車にてエンジン設計、開発、品質管理、環境対応業務などに従事。全てのエンジンシステムに関わり、海外でのエンジン走行テストなどにも同行経験あり。A&Mコンサルトにて製造業を中心に設計改善、トヨタ流問題解決の考え方を展開。「モノ造りのQCDの80%は設計で決まる!」という理念の下、自動車メーカーで培った設計から開発、製造、品質保証までの幅広い経験を活かし、多くのものづくり企業で、設計業務改革や品質・製造改善、生産管理システムの構築などを支援している。

プログラム

【第1回】7月8日(金) 10:00~17:00

技術の喪失を防ぐ トヨタ流「設計ノウハウ書」の作り方
――機能系統図と技術基準

  1. 現状の設計(技術)ノウハウの課題内容
  2. あるべき設計開発プロセスと設計ノウハウ書の関連
  3. あるべき設計(技術)ノウハウ書とは
  4. 【個人演習】設計ノウハウ書に重要な機能系統図を作成してみよう!

講座詳細と本講座単独のお申し込みはこちら

【第2回】8月5日(金) 10:00~17:00

開発効率を高める トヨタ流「モジュラー設計」の進め方
――機能構成を標準へ

  1. 現状の流用設計における課題内容
  2. モジュールを活用した設計開発プロセス
  3. 最新モジュール化の方法
  4. モジュール化の運用のプロセス
  5. モジュール化を体験してみよう!
    ~ミニ四駆を機能階層、モジュール化区分を考えてみよう~

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【第3回】9月2日(金) 10:00~17:00

製品企画書から始めるトヨタ流「設計書と品質機能展開」の進め方
――製品企画と設計開発をつなぐ「QFD・設計書」の実践へ

  1. 設計書・QFDが無いことによる問題点
  2. 設計プロセスのあるべき姿
  3. 製品企画書・要求仕様書から展開するべき設計書
  4. 正しく根拠ある目標品質を設定するQFD

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【第4回】10月7日(金) 10:00~17:00

設計効率を最大化する トヨタ流「設計マネジメント」の考え方
――機能構成をE-BOMへ(変化点管理、DRBFM、E-BOM)

  1. 現状の設計プロセスとマネジメントの課題内容
  2. あるべき設計プロセスとマネジメントのポイント
  3. トヨタ流設計マネジメント手法
  4. 【個人演習】変更点と変化点を抽出してみよう!
    ~100円ライターの変更点・変化点の検討してみよう~

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※プログラム内容・講師は予告なく変更になることがあります。予めご了承ください。
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