本セミナーはビデオ会議ツール「Zoom」を使って当日ライブ配信します。
※開催後の見逃し配信はございません。

3月11日(金)午前10時で締め切らせていただきます。

セミナー紹介

 世界No.1製品をつくるための開発設計プロジェクト指南。本講座は、「過去トラ(トラブル)」を使った品質不具合の未然防止を学びます。

 多くの企業は、品質不具合が同じ原因の繰り返しが多いことに気づいています。そのため、各企業は過去の品質不具合の事例や、そこから得られた知見を蓄積することに熱心で、その蓄積された知見を不具合事例集や「過去トラ」と呼んでいます。ところが、その不具合事例集や過去トラを、設計現場で有効に活用している会社は意外と少ないというのが現実です。これらの知見集は、使って初めて価値があることは言うまでもありません。

 なぜ有効に活用されないのか、答えは簡単で、これらの知見集の使い勝手が悪いからです。設計担当者は忙しい。使ってもらうには、使いやすくする工夫が必要です。加えて、設計者といってもベテランもいれば初心者もいます。それぞれの能力に合わせた工夫もしなければなりません。

 本講座では、この知見集を使いやすくする知恵と工夫を、豊富で具体的な事例を交えながら紹介します。講師は、知見集を有効活用するシステムを構築し、品質不具合「ゼロ」への取り組みを行ってデミング賞を受賞しています。このシステムの具体的で詳細な解説を行い、そのシステムがFMEAやデザインレビューの場での気づきに大きな効果があることを解説します。


受講効果

チェック重要品質問題「ゼロ」を達成できます。

チェック「FMEAを実施しても何の役にも立たない」という課題や疑問を解消できます。

チェックデザインレビュー会議の「活発な議論にならない」、「議論が発散する」、「一方的な設計説明で終わる」、「形式的なDRになっている」、「専門家が出席してくれない」が解消できます。

チェック不具合事例集を使いやすくし、有効活用するやり方が分かります。

チェック品質不具合を起こさないために、管理面の継続的改善が重要であることを実感できます。

※このセミナーは、講義中にグループ演習を実施し、学びを深めて参ります。グループ演習ではZoomのブレイクアウトルーム機能を使用しますので、カメラ・マイクが使用できるPCでご受講ください。


■視聴にあたって
  1. ライブ配信当日の視聴に必要なURLと、登録、ログイン方法につきましては、登録完了メールに記載されています。
    URLはセミナーに参加する方のみ利用可能とし、再配布を禁止します。
  2. 受講者は、動画を録画・キャプチャーすること、SNSなどへのアップも禁止します。
    もし、発見した場合、事務局は削除を要求できることとします。
  3. セミナーの内容や受講者の個人情報などはセミナー内のみとし、口外しないでください。
  4. システムトラブルなどにより、画像・音声に乱れが生じた場合も再送信や返金はできませんので、予めご了承ください。 なお、音声、画像は受講者でご調整ください。また、サービス利用にあたってのサポートは致しかねます。
  5. 配信中、異常と思われる接続を発見した場合、予告なく切断することがあります。
  6. Zoomの接続環境は【パソコン、有線またはWi-Fiのインターネット環境】推奨です。
なお、「Zoom」上では、個人情報は一切取得いたしません。開催時間中にURLにアクセスいただくと受講可能です。

開催概要

セミナー名 寺倉の「設計力」実践講座【第3回】
「過去トラ」を使った品質不具合の未然防止
日時 2022年 3月 11日(金)10:00~17:00
会場 オンライン開催
Zoomを使ったWeb配信セミナーです
受講料

52,000円(税込み)
※上記は1名様の料金です。複数名での共有は禁止させていただきます。

取り組みを総合的に学べる3回セットもございます。詳細はこちら

定員 60名
※最少開催人数(15名)に満たない場合は、開催を中止させていただくことがあります。
主催 日経クロステック、日経ものづくり

講師紹介

本田 陽広(ほんだ あきひろ)
ワールドテック 講師

本田 陽広(ほんだ あきひろ) <span class="fontSizeS">氏</span>

愛知県出身。1975年に名古屋大学機械工学科修士課程を卒業し、同年にデンソーに入社。同社ディーゼル噴射事業部にて、デンソー独自のディーゼル機関用高圧燃料噴射ポンプを開発して量産化。その後、ガソリン事業部にて、ガソリンエンジン用燃料ポンプ、電子スロットルを開発。2000年に機能品事業部にて品質リーダーとなり、設計業務改善に取り組む。

【業務実績】
2008年より、日本科学技術連盟の信頼性技法「デザインレビュー」講座の講師。
2008年11月 日本科学技術連盟のデミング賞、品質革新賞を受賞。
2009年7月 日科技連信頼性シンポジウムにて論文「品質問題を無くす設計と設計審査」を発表。
2010年7月 推奨報文賞受賞。
2010年11月 オールトヨタTQM大会にて優秀賞受賞。その後、トヨタ自動車、ルネサス エレクトロニクス、ホンダ、日本電産、三菱航空機、構造計画研究所、品質管理学会、中部エレクトロニクス振興会、名大イブニングセミナーなど10社以上で講演。JSAE,SAEにも論文を投稿。
2011年5月 品質管理学会会長の依頼で、JSQC選書「FMEA辞書」(日本規格協会)を発刊。
2019年5月 日科技連出版社の依頼で、「未然防止のための過去トラ集の作り方・使い方」(日科技連出版社)を発刊。

プログラム (10:00~17:00)

 1.はじめに

(1)FMEAとは、デザインレビュー(DR)とは何か説明

(2)FMEA、DRの現状課題と解決策

FMEAは見えてない問題を見つけて事前に解決しておくための道具です。しかし、この見えてない問題を見つけるのが困難ため、品質問題をなくせないのが現状です。
具体的には、まず設計者が、自分の設計した製品の考えられる各種問題を思い浮かべるのですが、設計者一人の知識では、限りがあります。そこで、知識の豊富な人に聞くとか、専門家や有識者を集めて、気づいてない問題がないかDR(デザインレビュー)を実施します。しかし、専門家、有識者自身も自分の仕事を持っているため、なかなか集まりません。もし集まったとしても、思いついた指摘を言うだけで終わるのがほとんどではないでしょうか。問題なのは、審議者として出席するだけで、一言も指摘をしない人が多く、活発な議論にならないという事が現状ではないでしょうか。
では、どうすれば良いのか、以下で説明します。

 2.過去トラの集め方・まとめ方

使いやすい設計過去トラの分類方法、まとめ方の説明。
品質問題は、ストレス⇒故障の原因(故障メカニズム)⇒故障モードの一連の流れで起こります。ストレスを受けて、故障メカニズムにより、製品が故障するという流れです。

 3.設計不具合の反省

ツールやしくみは品質問題を起こしては反省して、作り上げたものですので、品質問題の事例で説明すると分かりやすい。

(1)品質問題の分析
設計者やDRの参加者が「心配点に気づく」ことができないのはなぜか

(2)心配点に気づくためのしくみが必要
抜けのない心配点を抽出できるしくみやツールの充実が必要

 4.心配点に気づくしくみやツールの説明

心配点に気づくしくみやツールを学びます。
不具合事例集のチェックリストもただ作れば良いというのではなく、ストレス、故障の原因、故障モードがわかるように表記し、誰でも理解できるように、用語、定義、キーワードの設定を統一して記述します。また、使用者側の事情に合わせたチェックリストを何種類も作る必要があります。設計者は忙しい時には、使いにくいツールは使いませんし、面倒な作業はやりませんので。

(1)しくみとツール
品質不具合未然防止は、心配点に気づく力の向上がポイント

  1. FMEA辞書(初心者用のチェックリスト)
    FMEA辞書とは、蓄積された知見を共有化し、作りやすく、かつ活用しやすくした倉庫で、分野別(材料、処理、加工のメカ関係、電気電子回路設計、ソフト設計に至るまで)の設計留意点、過去トラや、職場の基盤技術や、気づきの抜けがないかチェックできる。
  2. 気づきのキーワード集(ベテラン設計者用)
    • 分野別の不具合要因と故障モードの文言集(例:ウィスカでショート、繰り返し応力で破損)
    • ストレス(使用環境条件)の文言集
  3. マクロFMEA作成シート(設計者FMEA作成用、上司チェック用)
    FMEAで配点を抜けなく出せるよう、エクセルのマクロ機能を利用し「気づきのキーワード集」をFMEA作成用紙に入れたもの。
  4. しくみとツールのポイント
    • 設計者と言っても、ベテランもいれば、初心者もいる。それぞれの能力に合わせたものであること。
    • FMEA辞書は初心者が使い、キーワード集はベテランが使って効果を上げている。
    • ツールを作成する時の注意点は、使用者側の立場で、使い勝手優先で作ること/最初に要点またはチェックリストを載せ、次に詳細説明資料を作ること。

 5.未然防止の活動事例

FMEA辞書などのツールを使って、どの様な場面で、どの様に未然防止したか説明する。

(1)試作図面のチェック事例
どの企業も、再発防止だけはやられていると思います。自部署で起こした過去のトラブル集をまとめて、チェックリストにして試作図面のチェックをするという活動です。それ以外に自部署では起こしていないが、今後起こりうる故障は「FMEA辞書」でチェックします。

(2)FMEA作成手順とチェック事例

  1. FMEA作成手順の説明
  2. 機能展開FMEA
    新しく開発したFMEAの手法です。かしめ、圧入などの故障を防ぎ、第三者が理解しやすい方法です。
    エネルギー(例:電気の流れ、電磁力、力の伝達経路など)の流れ順に検討する/部品間(例:かしめ、圧入、溶接など)の心配点の抽出抜けを防ぐ/事象間の因果関係が分かりやすい。
  3. FMEAのチェック事例
    初心者の場合の事例として、「FMEA辞書」を使ってどの様にチェックしているか説明します。

(3)気づきの道具を活用したDR(FMEAのチーム活動)の改善とチェック事例
ツールの活用について具体的に説明します。

  1. 実施計画(新規点・変化点の明確化)
    • まず、新規点変更点と使用環境条件を明確化する
    • 議論のポイントを分けて実施する計画を作る
  2. 実施方法(心配点の抽出)
    • 実際のFMEA辞書を使いFMEAを議論する方法
    • 司会者の能力で成果が決まることを踏まえた、司会者の注意事項集(例:FMEA-DRの心構え・気づきのための質問集・物を観る心構え・議論の着眼点)
    • 司会者が心がけること
    • FMEA-DR実施要領など
  3. 効果
    • 5年間ツール活用に取り組み、量産出図から量産開始までの設計変更件数が「0」
    • 事業部のクレーム率が1/3以下に減少
    • 重要品質問題(リコールなど)の件数「0」を達成
  4. 運営のポイント
    1回のDRで、性能、信頼性、価格、納期の全ての議論の実施は不可能
    • 議論ポイントを分けて(品質関係のみなど)実施
    • 時間切れで終わらない
    • 日を変えて何度も実施することが大事である

 6.管理面(人材育成、しくみ)の改善

品質不具合を防ぐには、ハード面のみならず、管理面の改善が必要です。管理面の改善について事例を交えて解説します。
(1)人材育成
「作り方を知らず、プレスR外側に指示した」、「バラツキを考えていなかった」といった品質不具合を例に取り上げ、仕事のやり方を学ぶ設計者基礎教育、他。
(2)マネジメントの改善
「グループリーダーが部下に仕事丸投げ」、「課題解決能力不足で課題放置」を踏まえた、部下指導力向上や課題解決力向上への取り組み、他。
(3)しくみの改善
「試作問題を繰り返し納期延期」、「伝承技術が後輩に伝わらず」を解決するために、オリジナルなDRの実施、他。

 7.製造工程の事例、工程FMEAの過去トラ集を使った実施方法

(1)過去トラの分類方法、まとめ方

(2)製造の各種不具合事例集、案の提案

(3)P-FMEAのチェック事例

 8.FMEA辞書活用の演習

代表的な心配点の気づきのツールである「FMEA辞書」を使ってFMEAを作成します。
※プログラム内容・講師は予告なく変更になることがあります。予めご了承ください。

【お申し込み注意事項】

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