セミナー紹介

世界No.1製品をつくるための開発設計プロジェクト指南「量産設計編」の第2回です。

多くの企業は、品質不具合が同じ原因の繰り返しが多いことに気づいています。そのため、各企業は過去の品質不具合の事例や、そこから得られた知見を蓄積することに熱心で、その蓄積された知見を不具合事例集や「過去トラ(トラブル)」と呼んでいます。ところが、その不具合事例集や過去トラを、設計現場で有効に活用している会社は意外と少ないというのが現実です。これらの知見集は、使って初めて価値があることは言うまでもありません。

なぜ有効に活用されないのか、答えは簡単で、これらの知見集の使い勝手が悪いからです。設計担当者は忙しい。使ってもらうには、使いやすくする工夫が必要です。加えて、設計者といってもベテランもいれば初心者もいます。それぞれの能力に合わせた工夫もしなければなりません。

本講座では、この知見集を使いやすくする知恵と工夫を、豊富で具体的な事例を交えながら紹介します。講師は、知見集を有効活用するシステムを構築し、品質不具合「ゼロ」への取り組みを行ってデミング賞を受賞しています。このシステムの具体的で詳細な解説を行い、そのシステムがFMEA(Failure Mode and Effects Analysis;故障モードと影響解析)やデザインレビューの場での気づきに大きな効果があることを解説します。


受講効果

チェック重要品質問題「ゼロ」を達成できます。

チェック「FMEAを実施しても何の役にも立たない」という課題や疑問を解消できます。

チェックデザインレビュー会議の「活発な議論にならない」「議論が発散する」「一方的な設計説明で終わる」「形式的なDRになっている」「専門家が出席してくれない」が解消できます。

チェック不具合事例集を使いやすくし、有効活用するやり方が分かります。

チェック品質不具合を起こさないために、管理面の継続的改善が重要であることを実感できます。

開催概要

セミナー名 【量産設計編 第2回】
「過去トラ」を使った品質不具合の未然防止法
日時 2020年2月19日(水)10:00~17:00(開場9:30予定)
会場 東京・新橋
Learning Square新橋 6F
JR・都営浅草線・東京メトロ銀座線 「新橋駅」 徒歩2分
受講料

49,800円(税込み)
※受講料には、昼食は含まれておりません。

総合的に学べる3回セットもございます。詳細はこちら

定員 60名
※最少開催人数(15名)に満たない場合は、開催を中止させていただくことがあります。
主催 日経 xTECH、日経ものづくり

講師紹介

本田 陽広(ほんだ あきひろ)

ワールドテック 講師

1975年に日本電装(現デンソー)に入社。ディーゼル機関用噴射ポンプの開発・量産化に従事する。1990年にガソリン噴射事業部配属。ガソリンエンジン用の噴射ポンプや電子スロットルなどの開発に携わる。2000年には機能品事業部へと転属し、品質リーダーとして設計業務改善に取り組む。2008年より「デザインレビュー」をテーマに講演活動を開始。
過去トラや職場のノウハウを活用できる仕組みと各種のツールを構築、それまでの知見は蓄積すれど活用不十分の古くて新しい課題の克服に大きく貢献した。2015年3月にデンソー退社、現在ワールドテック、デンソー在籍時の人材教育を生か活かし、講師として活躍中。
著書に、JSQC選書『FMEA辞書』(日本規格協会2011年)がある。

プログラム (10:00~17:00)

 1.はじめに

(1)過去トラとFMEAとデザインレビュー(DR)との関係

(2)FMEAの効果を引き出すDRのポイント

 2.設計品質不具合を防ぐには

実際の不具合事例を下に、設計品質不具合を考察します。

(1)品質問題の分析
設計者やDRの参加者が「心配点に気づく」ことができないのはなぜか

(2)心配点に気づくためのしくみが必要
抜けのない心配点を抽出できるしくみやツールの充実が必要

 3.心配点に気づくしくみやツールとその活用法

心配点に気づくしくみやツールを学びます。加えて、このツールのFMEAやDRへの活用法を解説します。

(1)しくみとツール
品質不具合未然防止は、心配点に気づく力の向上がポイント

  1. FMEA辞書
    FMEA辞書とは、蓄積された知見を共有化し、作りやすく、かつ活用しやすくした倉庫で、分野別(材料、処理、加工のメカ関係、電気電子回路設計、ソフト設計に至るまで)の設計留意点、過去トラや、職場の基盤技術や、気づきの抜けがないかチェックできる
  2. 気づきのキーワード集
    • 分野別の不具合要因と故障モードの文言集(例:ウィスカでショート、繰り返し応力で破損)
    • ストレス(使用環境条件)の文言集
  3. マクロFMEA作成シート
    FMEAで配点を抜けなく出せるよう、エクセルのマクロ機能を利用し「気づきのキーワード集」をFMEA作成用紙に入れたもの
  4. 機能展開FMEA
    エネルギー(例:電気の流れ、電磁力、力の伝達経路など)の流れ順に検討する/部品間(例:かしめ、圧入、溶接など)の心配点の抽出抜けを防ぐ/事象間の因果関係が分かりやすい
  5. しくみとツールのポイント
    • 設計者と言っても、ベテランもいれば、初心者もいる。それぞれの能力に合わせたものであること
    • FMEA辞書は初心者が使い、キーワード集はベテランが使って効果を上げている
    • ツールを作成する時の注意点は、使用者側の立場で、使い勝手優先で作ること/最初に要点またはチェックリストを載せ、次に詳細説明資料を作ること

(2)ツールの活用
FMEAを例にツールの活用について具体的に説明します

  1. 実施計画(新規点・変化点の明確化)
    • まず、新規点変更点と使用環境条件を明確化する
    • 議論のポイントを分けて実施する計画を作る
  2. 実施方法(心配点の抽出)
    • 実際のFMEA辞書を使いFMEAを議論する方法
    • 司会者の能力で成果が決まることを踏まえた、司会者の注意事項集
      (例:FMEA-DRの心構え・気づきのための質問集・物を観る心構え・議論の着眼点)
    • 司会者が心がけること
    • FMEA-DR実施要領など
  3. 効果
    • 5年間ツール活用に取り組み、量産出図から量産開始までの設計変更件数が「0」
    • 事業部のクレーム率が1/3以下に減少
  4. 運営のポイント
    1回のDRで、性能、信頼性、価格、納期の全ての議論の実施は不可能
    • 議論ポイントを分けて(品質関係のみなど)実施
    • 時間切れで終わらない
    • 日を変えて何度も実施することが大事である

 4.管理面(人材育成、しくみ)の改善

品質不具合を防ぐには、ハード面のみならず、管理面の改善が必要です。管理面の改善について事例を交えて解説します。

(1)人材育成
「作り方を知らず、プレスR外側に指示した」「バラツキを考えていなかった」といった品質不具合を例に取り上げ、仕事のやり方を学ぶ設計者基礎教育、他

(2)マネジメントの改善
「グループリーダーが部下に仕事丸投げ」「課題解決能力不足で課題放置」を踏まえた、部下指導力向上や課題解決力向上への取り組み、他

(3)しくみの改善
「試作問題を繰り返し納期延期」「伝承技術が後輩に伝わらず」を解決するために、オリジナルなDRの実施、他

 5.FMEA辞書活用の演習

代表的な心配点の気づきのツールである「FMEA辞書」を使ってFMEAを作成します。

※プログラム内容・講師は予告なく変更になることがあります。予めご了承ください。
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