セミナー紹介

世界No.1製品をつくるための開発設計プロジェクト指南。「量産設計編」の第1回の本講座は、量産設計段階の設計力の取り組みについて学びます。

「量産設計編」第1回の講座は「ダントツの性能」と「ダントツのコスト」を実現する取り組みです。つまり、ダントツ目標値を設定し、技術的にめど付けするための活動について取り上げます。これに対し、量産設計段階では、めど付けしたこの目標値の品質を“120%”まで高めるために活動します。つまり、「100万個造っても、1個たりとも品質不具合を出さない取り組み」です。

その取り組みを大きく左右する量産段階の設計力について、それを構成する設計手順や技術知見、評価基準など7つの要素を紹介します。併せて、“120%”の品質を達成するために考慮すべき課題や、トラブルを未然に防ぐための開発の進め方、FMEAをはじめとする各種の設計支援ツールの正しい使い方、過去の品質トラブルの反映手法などについて具体的に解説します。


受講効果

チェック“120%”の品質を達成するために必要な「設計力」について学ぶことができます。

チェック設計力について、それを構成する設計目標値、設計手順、評価基準など7つの要素を把握し、実践で活かすことができます。

チェック設計力を伸ばすポイントを理解することができます。

チェック品質トラブルを未然に防ぐための設計の進め方を習得できます。

開催概要

セミナー名 【量産設計編 第1回】
世界No.1製品に必要な量産設計段階の設計力
日時 2020年 1月 22日(水)10:00~17:00(開場9:30)
会場 東京・新橋
Learning Square新橋 6F
JR・都営浅草線・東京メトロ銀座線 「新橋駅」 徒歩2分
受講料

49,800円(税込み)
※受講料には、昼食は含まれておりません。

総合的に学べる3回セットもございます。詳細はこちら

定員 60名
※最少開催人数(15名)に満たない場合は、開催を中止させていただくことがあります。
主催 日経 xTECH、日経ものづくり

講師紹介

寺倉 修(てらくら おさむ)

ワールドテック 代表取締役

実務経験に基づく真の「設計力」を定義し、実践的設計論を説く設計分野の第一人者。日経 xTECHにて人気コラム「設計力の魂─デンソーで鍛えられた実践的設計論─」を執筆中。
1978年、日本電装(現 デンソー)入社。車載用センサーおよびアクチュエーターの開発、設計業務に従事。日本初のオートワイパー用レインセンサー開発、レクサス搭載を実現したほか、20種類以上の車載用センサー、アクチュエーターを開発、設計。 2005年、ワールドテック設立。製造業への開発・設計・生産などの技術を支援。 2010年、東京大学大学院経済学研究科 ものづくり経営研究センター(MMRC)コンソーシアムで「モノづくりを支えるもう一つの力『設計力』」と題して講演。企業活力研究会「平成22年度 ものづくり競争力研究会」委員。 2014年、東京大学大学院経済学研究科 MMRCコンソーシアムで「『設計力』を支えるデザインレビュー」と題して講演。

プログラム (10:00~17:00)

 1. 自動車部品に求められる品質

自動車部品の品質上の重要ポイントを解説します。

  • (1) 車載システムの過酷な環境と求められる高信頼性
  • (2) 車の耐用年数と設計保証目標値
  • (3) 品質不具合と損失
  • (4) 製造要因と設計要因
      ―主な市場不具合は、設計要因が多い

 2. 設計目標値を決めるということ

品質・コストの80%を決める、設計目標値の役割を解説します。

  • (1) 商品仕様と製品仕様
      ―顧客商品仕様を抜けなく把握し、必要十分な製品仕様へ落とし込む
  • (2) 設計目標値の見える化(競合に優る目標値を設定するには)
      ―品質・コストの80%は、ここで決まる
      ―従って、フロントローディングが大切
  • (3) コストへ設計の寄与は大

 3. 7つの設計力とは

設計目標値を120%品質で達成する、設計の取り組みを解説します。

  • (1) 先行開発段階の設計力と量産設計段階の設計力
      ―ダントツ目標値目途付けと顧客信頼確保
  • (2) 設計力を構成する7つの要素
      ―設計目標値/設計の手順/技術知見ノウハウ・設計ツール・人組織/
       判断基準/議論・審議/設計風土・土壌
  • (3) 設計者・設計職場が学び備えるべきものの詳細
      ―儲ける設計者のありよう

 4. 設計力が乗り越えねばならない普遍的な課題

過去から現在まで設計に起因する不具合が、なぜなくならないのかを解説します。

  • (1) ものづくりは自然が相手
      ―自然にイレギュラーはない、理論に基づくイレギュラーがあるのみ
  • (2) 図面に書いた内容は全て理論で説明、試験で定量的に検証できなければならない
      ―そのための3ステップとは
  • (3) 品質の99%は未だ5合目
      ―残された1~2項目を詰めるのにエネルギーの50%を使う

 5. 設計力の具体的な活用例――工夫された設計プロセス

設計力の重要な要素となる、工夫された設計プロセス実例を踏まえて解説します。

  • (1) 完成車メーカー、一次部品メーカー、n次部品メーカーの開発・設計における関係
  • (2) 量産設計段階のコンカレント活動
      ―構想設計段階からの取り組み
  • (3) 工夫された40以上のステップから構成された設計プロセス
      ―3階層グループから構成
  • (4) 製品の重要度で異なる設計プロセス
  • (5) コスト目標値を達成するには

 6. 製品の新規性と設計力

製品の開発レベルにより、必要な設計力は異なることを解説します。

  • (1) 儲かる製品は常に進化する
      革新的製品・類似製品・次期型製品・次世代製品
  • (2) 製品の新規性により、設計力は異なる
  • (3) 類似製品でも必要な多くの設計力とは

 7. 設計力を伸ばす

設計力を伸ばすポイントを解説します。

  • (1) 7つの設計力の仕組みを順次そろえる
      ―まずは、できるところからやり始める
  • (2) 設計力の仕組みを造るだけでは、意味がない
      ―やったと言う実績作りを目的にしない
  • (3) デザインレビューで品質トラブルが無くなると、勘違いしていないか
      ―担当設計者が準備すべき技術資料とそのポイント
      ―参加メンバーの工夫
      ―レビューの進め方、議論と審議の区別、参加者は全員が共同責任
  • (4) 間違いだらけのFMEA
      ―品質ツールに使われてはいけない
      ―FMEAの帳票を埋めるだけでは、未然防止は期待できない
  • (5) 過去のトラブルなど、技術財産を抜けなく設計に反映するには
      ―技術知見、ノウハウの見える化方法
  • (6) 全社の総知・総力を活かす未然防止活動
  • (7) “まもるべきWAY”と“変革すべきWAY”の両立
      ―設計力を伸ばす設計者の取り組み

 8. 設計力と現場力の相乗効果

ほどよい緊張感の下、互いに刺激し合って善循環を導き出す方法を解説します。

 9. 演習

品質120%達成への取り組みを踏まえ、「自分や職場の現状の把握、問題点・課題の見極め、あるべき姿と今後の取り組み」を見出すグループ活動を行います。

※プログラム内容・講師は予告なく変更になることがあります。予めご了承ください。
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